Las Instalaciones de Recuperación de Energía (en inglés ERFs) ayudan a las autoridades locales del Reino Unido a reducir la cantidad de residuos que se envían a los vertederos y cumplir con su reducción de desechos y los objetivos de energía sostenible.

Tata Steel Projects fue el diseñador de las Instalaciones de Recuperación de Energía en Four Ashes, Wolverhampton. Fue uno de los primeros ERFs de nueva generación construido en el Reino Unido. La instalación puede procesar 300.000 toneladas de residuos no reciclables cada año produciendo 23 MW de energía para suministro de 32.000 hogares. El Consejo del Condado de Staffordshire encargó a Four Ashes las Instalaciones de Recuperación de Energía, como parte de su estrategia de enviar desde casa cero residuos al vertedero en 2020.

El diseño y el equipo de entrega, incluyendo a clientes, diseñadores, contratistas y operadores, demostraron un compromiso de colaboración excepcional. El equipo trabajó unido en la alianza de proyectos durante toda la cadena de suministro, con los accionistas y la comunidad local.

El proyecto empleó varias de las mejores técnicas para aumentar la eficacia, la sostenibilidad y reducir el coste y los residuos. Una de las más importantes es el uso innovador de Building Information Modelling (BIM) que coordina el trabajo de los equipos de diseño, comparte la información con los accionistas y agiliza el proceso de adquisición y fabricación.

El proyecto afrontó dos desafíos significativos: un gran número de interfaces y un programa desafiante que requirió varias soluciones innovadoras. Los métodos convencionales de construcción fueron revisados para avanzar en los trabajos de superficie antes de comenzar la excavación, ahorrando aproximadamente un mes sobre el programa. TSP desarrolló un diseño 'Rayo-Z' para el búnker de hormigón armado y permitir así que los trabajos temporales se combinaran con la estructura permanente y que, por una cara del búnker que está abierta a la rampa de vuelco de residuos, se ahorrara tiempo y costes de construcción.
Una forma de trabajo integrado fue esencial para la consecución exitosa del proyecto. Una comisión se reunió con regularidad para lograr actualizaciones en la construcción y charlar sobre las alteraciones en el tráfico y en el paisaje, mejoras ambientales y operaciones de instalación. El proyecto incluyó un centro para el visitante local con objeto de fomentar la interacción con la comunidad. Durante la construcción, el equipo de proyecto ofreció recorridos por la zona y charlas a niños en edad escolar y a graduados.

El equipo de proyecto trabajó estrechamente con la Agencia de Medioambiente y la Autoridad Local para proteger y realzar el entorno local, tanto en el diseño de la instalación como en mejoras de los alrededores. El edificio de ERF está coronado con “un techo viviente” plantado con especies para ayudar al edificio a mezclarse con la superficie colindante y aumentar la diversidad biológica. El proyecto también promovió medidas para gestionar los flujos de aguas superficiales y proteger los humedales circundantes y la población de tritones.

El South Staffordshire College proporcionó ganado de pasto para esta zona y oportunidades a los estudiantes para desarrollar la biodiversidad, el hábitat y estudios de especies. La instalación alcanzó una puntuación de BREEAM muy buena, el primer ERF en el Reino Unido en conseguirlo.

La planta contiene: una sala de inclinación donde los camiones descargan los residuos, un búnker de hormigón armado, una sala de calderas, una sala de turbinas y un área de almacenamiento de cenizas. Dispone también de un bloque de administración y un Centro de Visitantes. Con 40 m de altura, una longitud de 155 m y 80 m de amplitud, el edificio encierra 1.400 toneladas de acero. Todo el acero fue galvanizado. Con una envergadura de 43 m de altura, se utilizaron cerchas de acero galvanizado de 6,5 m con gran resultado en la sala de calderas, y en la sala de inclinación se utilizaron igualmente entramados de acero galvanizado con una extensión de 31 metros.

El acero galvanizado era perfecto para este proyecto ya que permitía a TSP cumplir con el diseño de plantas de 60 años de vida sin necesidad de realizar un mantenimiento costoso y potencialmente peligroso. El acceso a algunas áreas de la planta de acero también sería difícil con la cantidad de equipos de procesos desplegados.